Organizacja pracy i stosowane techniki konwisarskie, jak też przebieg procesu wytwórczego, w szczególności jego etapy i fazy produkcji oraz stosowane technologie doskonaliły się wraz z rozwojem konwisarstwa i zależały zawsze od profilu produkcji, tj. od charakteru i rodzaju wyrobów konwisarskich, a przede wszystkim od umiejętności i zdolności konwisarzy oraz poziomu technicznego pracowni, który był zawsze i jest, szczególnie obecnie bardzo zróżnicowany.

Ogólnie, w cyklu wytwórczym złożonego wyrobu konwisarskiego wyróżnić można dwa etapy, z których każdy zawiera określone fazy. Są to:
 
  • pierwszy etap przygotowania produkcji, na który składają się:
       
  • opracowanie autorskie projektu wyrobu wraz z analizą jego technologiczności,
       
  • wykonanie modeli elementów składowych w odpowiedniej skali wraz z rzeźbą reliefu,
       
  • planowanie procesu technologicznego,
       
  • projektowanie  form odlewniczych i narzędzi specjalnych,
       
  • wykonanie form odlewniczych i kompletowanie oprzyrządowania,
     
  • drugi etap wytwarzania obejmujący:
       
  • przygotowanie wsadu i topienie stopu,
       
  • wykonanie odlewów, obróbka wstępna i czyszczenie,
       
  • cyzelowanie reliefu i / lub rytowanie,
       
  • patynowanie i / lub nanoszenie powłok dekoracyjnych lub ochronnych,
       
  • obróbka mechaniczna elementów składowych,
       
  • montaż elementów składowych i wykończenie wyrobu,
       
  • kontrola końcowa i pakowanie.
    Wszystkie te czynności wymagały w sumie dużej wiedzy, bardzo różnorodnych umiejętności i doświadczenia, a niekiedy nawet specjalnych uzdolnień i predyspozycji. Niezmiernie rzadko zdarzało się, aby tak krańcowo odmienne prace mógł wykonywać ten sam konwisarz i być tak wszechstronnym. Było to tylko możliwe raczej w początkach konwisarstwa, a później należało do wyjątków.

    Powstawały, zatem z biegiem czasu w tej branży poszczególne specjalności. Jedni wyróżniali się w tworzeniu nowych wzorów, niekiedy wyjątkowych, prawdziwych dzieł sztuki, które pozostali tylko naśladowali i kopiowali. Drudzy wykonywali na zlecenie głównie formy i w tym byli niezastąpieni, a jeszcze inni koncentrowali się wyłącznie na produkcji, tj. na odlewaniu i wykańczaniu wyrobów, co także wymagało zawsze nieprzeciętnych umiejętności. Jakość wyrobu zależy, bowiem nie tylko od umiejętności przygotowania i zalania formy, ale także od jej charakterystyki i właściwości termicznych, czyli też od tego czy metal i forma podgrzane są do odpowiedniej temperatury i są właściwie studzone.

    Postęp techniczny w konwisarstwie, warunkujący ciągły jego rozwój od zarania jego istnienia po dzień dzisiejszy, obrazują chyba najlepiej obserwowane od początku:
     
  • poszukiwanie nowych środków wyrazu artystycznego i form zdobnictwa,
     
  • doskonalenie stosowanych form odlewniczych, w szczególności rozwój ich konstrukcji i techniki wykonania,
     
  • rozwój technologii i mechanizacji odlewnictwa
     
  • stosowanie nowych i doskonalenie istniejących metod wykańczania wyrobów.

    Najbardziej znamiennym są zapewne, ściśle ze sobą związane, postęp w rozwoju form odlewniczych i rozwój technologii odlewania. Odwiecznym dążeniem konwisarzy było stworzenie formy odlewniczej pozwalającej na uzyskanie z niej większej liczby kopii, przynajmniej dla bardziej złożonego wyrobu, ponieważ każdorazowe wykonanie takiej formy było nie tylko bardzo kłopotliwe, ale wymagało też specjalnych umiejętności i pochłaniało dużo czasu.
    Początkowo formy wykonywano z glinki formierskiej, z reguły na pojedyncze kopie wyrobu, próbując następnie zwiększyć ich trwałość do kilku odlewów mieszając glinę z włosiem cielęcym. Sporządzano także formy z papieru i drzewa, ale były one równie nietrwałe. Pierwotnie wykonywano też formy z kamienia wapiennego, łupku, marmuru, serpentynu i gipsu, co w niektórych przypadkach zwiększało wprawdzie kilkakrotnie ich trwałość, ale wciąż nie gwarantowało ostrych krawędzi i zarysów płaskorzeźby, wymagając dużego nakładu pracy na wykonanie takiej formy i wykończenie wyrobu.
    Następnym, znaczącym etapem było zastosowanie ołowiu, brązu, a z biegiem czasu mosiądzu i żeliwa do wykonania już form odlewanych, których relief można już było wykonać znacznie precyzyjniej, po części odlewany, stosując do jego wykończenia grawerowanie wklęsłe - negatywowe, które z biegiem czasu zmechanizowano, a następnie skutecznie zastąpiono znacznie wydajniejszym i precyzyjniejszym frezowaniem przy pomocy odpowiednich kopiarko-frezarek. Nowoczesne kopiarko - frezarki, sterowane komputerowo z laserowym odczytem wzornika mogą wykonać negatywową rzeźbę reliefu na dowolnie zadanej powierzchni odczytując ją z kilkakrotnie powiększonego z reguły, w celu zwiększenia precyzji, modelu pozytywowego lub z odpowiednio wykonanego rysunku.
    Wraz z rozwojem tego rodzaju obrabiarek i techniki wykonywania form konwisarskich, doskonaliła się także ich konstrukcja, która musiała sprostać określonym wymaganiom, tak, aby mogły one służyć do odlewania ciśnieniowego wyrobów konwisarskich, co znacznie zwiększyło precyzje, a zatem i jakość ich wykonania. Pozwoliło to wprawdzie na mechanizacje, a nawet automatyzacje odlewania, ale pociągało za sobą konieczność stosowania specjalnych wtryskarek, niemal równie złożonych i drogich jak wspomniane kopiarko - frezarki. Czyni to w sumie te technikę odlewania bardzo atrakcyjną, ale niezmiernie kosztowną, a wiec opłacalną tylko przy bardzo dużych seriach produkcyjnych i osiągalną tylko dla dużych zakładów przemysłowych, co staje się coraz bardziej odlegle od konwisarstwa w jego tradycyjnym wydaniu.
    Z tych też względów poszukiwano równocześnie innych możliwości zwiększenia trwałości form konwisarskich poprzez stosowanie do ich produkcji, w sposób mniej lub bardziej tradycyjny, nowych tworzyw i mas formierskich, w tym także rożnych żywic i kauczuków oraz wypełniaczy, które w znaczny stopniu, poprawiłyby własności fizyko - chemiczne i mechaniczne formy, a w szczególności jej charakterystykę termiczną i wytrzymałościową.

    Przemył chemiczny ma pod tym względem wciąż jeszcze bardzo duże pole działania. Dotychczasowe wyniki, mimo że są zachęcające, nie satysfakcjonują w pełni, a stosowanie większości oferowanych tworzyw, poza nielicznymi przypadkami stwarza jeszcze wiele nieporozumień i kłopotów wynikających chociażby z takich czynników jak, np.:
     
  • niedostateczną wytrzymałość termiczna i mechaniczną,
     
  • nie kontrolowany, ciągły skurcz formy wraz z upływem czasu,
     
  • brak dostatecznej trwałości i stosunkowo wysokie koszty.